2017年5月23日 多連鑄葉片精鑄模具制造在虛擬仿真的加工環境構建及加工過程 2 加工過程仿真2 1 1 裝夾方式的改善通過仿真發現, 加工的型面和刀具切削在 / 背向0 操作者的方向, 不利于操作者觀察機床的切削狀態. 為了解決該問題, 可以采取以下兩種解決方案.方案1: 根據盆模加工仿真, 從工藝編程人員的角度重新調整MCS 加工坐標系, 原始的MCS 設置如圖10 所示.根據仿真過程的監測, 及時發現了裝夾的不和性, 并在方案1 的指導下, 重新調整MCS 坐標系, 如圖11 所示, 并對調整后的刀具軌跡進行計算和輸出. 由此帶來的附加問題是過長的輸出程序時間.方案2: 在加工時, 操作者直接對裝夾方式和加工程序進行旋轉.說明: 通過虛擬環境的仿真, 可以及時發現編程坐標系設置不當的問題, 并借助虛擬機床環境對其進行改進.2 1 2 后置處理的改進為了使用構建的虛擬機床環境對輸出后的加工代碼進行仿真, 需要對程序中關于調用刀具進行設置.為了控制輸出程序對刀具的調用, 而且方便通過UG 后置處理生成的程序明顯地看到使用的刀具, 因此有必要對德瑪吉的 UG 后置處理文件進行更改[ 3]更改前的刀具信息行:TOOL CALL 3 Z S0更改后為: TOOL CALL 3 Z S0 ( T 0 , D= 5 1 24 , R= 2 1 62 , Ang le= 2 1 67 , L= 100 1 ) 針對上述更改, 我們對DMC 70V 機床的后置處理文件進行修改, 增加了對刀具參數的描述, 如圖12所示.調整后的9783A3 1 H 程序如下所述:BEGN PGM 100 M MBLK FORM 0 1 1 Z X0 1 0 Y0 1 0 Z- 20.BLK FORM 0 1 2 X100 1 Y100 1 Z0 1 0M3 M8TOOL CALL 14 Z S0 ; 調用刀具號為 14;( T0, D= 16 1 , R= 0 1 0, Ang le= 0 1 0, Length= 75 1 )L X152 1 188 Y19 1 992 Z85. M3 F MAX2 1 3 刀具選擇的改進通過仿真發現, 9783b11 h 程序加工后給下一道程序預留的殘留量不合理, 增加了后續刀具單刀的切除量, 不利于刀具的使用. 因此根據上述仿真結果, 采用如下解決方案:對9783b11 h 程序的刀具軌跡進行調整, 更改 9783b11 h 刀具軌跡后, 輸出并重新仿真, 借助構建的DMC 70V 虛擬機床環境的仿真結果, 及時發現了刀具軌跡的不合理現象, 并通過更改切削策略對上述不合理的狀況進行了改進, 讓該次裝夾下的切削更合理, 從而在實際切削前, 改善了切削工藝.2 1 4 程序退刀隱患的消除通過虛擬機床的仿真, 發現在N o 1 3 工序9783C2 1 h 程序結束后主軸抬刀不夠, 刀具沒有從工件型面中退出. 借助VERICU T 軟件的程序瀏覽功能( NC Prog ram Rev iew )分析上述問題產生的原因是因為程序結束時, 程序行 / L Z57 1 8770 中的Z 值過低的原因, 隨后采取以下解決方案[ 4]: 根據上述仿真結果, 直接修改程序, 例如程序結束行中的抬刀值. 按工件當前的裝夾, 從編程原點到最高面, 毛坯厚度為/ 65 1 3690mm0, 根據分析結果將程序行 / L Z57 1 8770 調整為/ L Z( 65 1 3690+ 10) C X- 95 1 597 Y- 74 1 96 DR-CC X- 93 1 754 Y- 75 1 129C X- 95 1 6 Y- 75 1 262 DR+L Z57 1 877 y L Z ( 65 1 3690+ 10)M5 M9STOP M30END PGM 100 MM 通過以上方案, 實現對刀具軌跡和加工程序的完善, 重新仿真驗證, 最終結果程序結束后刀具從工件型腔中安全地退出, 消除了主軸抬刀不高的隱患, 避免了碰撞工件, 發生過切3 結論多連鑄葉片模具尤其是本課題中涉及的六連鑄葉片蠟模, 相比單個葉片模具, 其結構更復雜, 工裝部件多, 型面曲率大. 通過本課題的研究工作, 已圓滿完成了該類工裝的制造.本課題以六連鑄葉片蠟模盆模為例, 完成了下列技術開發工作: ( 1) 認真做好工藝分析, 因地制宜,制定加工工藝, 設計相應的二類輔助工裝夾具. ( 2) 對于復雜的多連鑄葉片精鑄工裝部件, 提高工藝方案的可行性和經濟性. ( 3) 創新思維, 設計適合工廠實際的仿真工作流程, 改善了傳統工作流程. ( 4) 利用UG創建零件毛坯、中間毛坯及最終型面的模型, 編制工藝及程序, 提高了多軸刀具軌跡的合理性. ( 5) 基于VEIRCUT 軟件, 構建五軸精工仿真機床, 有效驗證了精工工藝及程序, 節省了昂貴的機床資源. ( 6) 借助MDI方式及實例運行, 對虛擬仿真機床平臺的運行過程進行測試, 保障了其可靠性及穩定性.在課題研究中, 最后通過實例剖析方式, 分別從機床及 CN C 系統測試、裝夾方式的改進、程序質量提高、刀具選擇改進等幾個方面綜合剖析了基于VEIRCU T 軟件的虛擬仿真技術應用效果.基于工廠的實際生產環境所構建的虛擬機床仿真平臺的建立和應用, 實現了預期的技術、質量及經濟等各項指標, 改善了工廠精工工藝人員傳統的工作流程, 直接提高了精工工藝及精工加工程序尤其是復雜程序的質量, 物理機床的占用率降低了30%, 間接提高了機床的有效價值..本文由海天技術文章 整理發表，文章來自網絡僅參考學習，本站不承擔任何法律責任。海天精工一直以盡心、盡力、盡意的態度把握每一臺 加工中心、鉆攻中心的質量相關文章可查閱本站：技術文章 或本文下方 標簽 分類 相關產品可查閱本站：產品中心 ? 上一篇 論數控加工仿真系統在教學時的運用下一篇 ? 數控機床上運用智能控制器的設計及各部件的介紹(1)